汽车座椅的舒适性、耐久性与环保性能，始终是设计师和材料工程师反复权衡的命题。聚氨酯（PU）泡沫作为软垫材料的主流选择，在成本与性能之间建立了相对成熟的平衡。但随着行业对全生命周期碳排放的关注日益加深，以及消费者对座舱健康环境要求的提升，传统材料的局限性开始显现：回收路径复杂、透气性有限、VOC管控压力持续加大。
科思创的平行分层制造（Parallel Layer Manufacturing，简称PLM）工艺及其配套的Desmopan AIR TPU材料，原本在床垫、医疗护理、箱包缓震等领域已有成熟应用。该工艺通过逐层挤出的方式制造多层结构软垫，能够精确控制不同区域的密度与硬度分布。当这一技术被引入汽车座椅领域时，恰好回应了行业对透气性、分区支撑和可回收性的多重需求——并非为解决汽车座椅问题而开发，却在汽车座椅场景中展现出了高度契合的价值。
工艺特征：自由可控的自定义分区
传统模塑发泡工艺通常只能实现均质或简单分层。PLM工艺可以在单个部件内精确分区控制密度与硬度：使座椅坐垫中央区域更软以提升长途驾驶的舒适性，两侧保持较高刚度以提供更好的侧向支撑。这种分区设计在传统工艺中往往需要复杂的模具结构或多材料复合，成本与工艺难度较高。PLM将这一过程简化为工艺参数的调控，提供了更高的设计自由度。该工艺具备良好的可扩展性，既支持小批量定制，也适用于规模化生产。
材料特性：解决汽车座椅应用多个痛点
Desmopan AIR TPU以优异材料特性解决汽车座椅多重痛点。其高透气性显著降低长时间乘坐的湿热积聚，尤其适配配备加热与通风功能的座椅。卫生性能方面，该材料具备低VOC排放特性，且可水洗、耐清洁，在医院床垫、医疗护理等领域已有成熟应用，可满足车内健康与低气味需求。舒适度方面，Desmopan AIR TPU能够提供与传统PU泡沫同等级别的缓冲性能与回弹特性，PLM工艺的加入使其可根据乘员体重、身高等参数进行针对性设计。
单一材料设计：简化回收路径
传统汽车座椅通常由多种聚合物材料构成：如PU软垫、PVC或织物面料、聚丙烯骨架等。终端回收需复杂拆解与分离，实际回收率偏低。
PLM工艺与Desmopan AIR TPU的组合，支持全TPU单一材料座椅方案——软垫采用PLM工艺TPU，面料采用TPU人造革或无纺布，整套系统材料统一。这一设计的优势在于：生命周期终端的回收流程被大幅简化，通过简单的热机械加工即可实现材料的完全回收，无需进行复杂的材料分离。在欧盟等市场对产品材料回收比例有明确要求的背景下，单一材料设计从源头上降低了合规难度。
PLM工艺与Desmopan AIR TPU的配合，在透气性、分区支撑、单一材料回收等维度上提供了一种新的平衡方案。对于正在为下一代车型寻找可持续座椅解决方案的设计师和品牌商而言，这一技术路线值得纳入材料选型与技术储备的考量范围。
